工作原理与流程

• 吸附过程：废气经预处理（如干式过滤）后进入吸附床，活性炭的多孔结构吸附有机污染物，净化气体达标排放。
• 脱附再生过程：活性炭饱和后，用蒸汽或热气流（80-120℃）解析吸附的溶剂，恢复吸附能力。脱附气体经冷凝回收有机溶剂，残液处理后排放。

设备组成与类型

• 核心组件：吸附罐（或箱体）、过滤器、冷凝器、分离筒、自动控制系统等。
• 主要类型：
  • 固定床：结构简单，适用于高浓度、中小风量；空塔速度≤0.5m/s。
  • 移动床/流动床：连续循环再生，适用于大风量；空塔速度可达0.7-1.0m/s。
• 配置：多采用双罐交替操作，确保连续运行；部分设备集成催化燃烧系统（如CO装置）实现闭循环。

技术参数与要求

• 吸附剂：常用蜂窝/颗粒活性炭，比表面积500-1000m²/g；碘值≥650mg/g（防水型）。
• 运行控制：
  • 温度：吸附层＜50℃，脱附温度＜120℃；超温自动报警并降温。
  • 气体流速：固定床≤0.5m/s，流动床0.7-1.0m/s。
• 过滤要求：预处理需去除颗粒物（＜5mg/m³）、高粘性油脂等。

适用范围与行业

• 适用废气：常温、中低浓度（＜1000mg/m³）、大风量的有机废气，如苯类、酮类、醇类、醚类等。
• 应用行业：涂装（汽车/家具制造）、印刷、化工、制药、电子制造、橡胶、制鞋等。

技术优势与局限

• 优势：吸附效率高（＞80%），净化率可达90%以上；可回收溶剂，运行成本低；自动化控制，安全可靠。
• 局限：需定期更换/再生吸附剂；高沸点或易聚合组分可能影响脱附效果。

运行成本与维护

• 能耗：以8万风量设备为例，年电费约15万元；热回收效率＞70%。
• 耗材：活性炭寿命1.6年，年更换成本约2.3万元；催化剂每2-3年更换。
• 维护：定期检查过滤器压差、催化剂活性及安全系统；记录运维台账。