热镀锌酸洗池盐酸酸雾废气治理方案-解决方案

金属表面处理行业

热镀锌酸洗池盐酸酸雾废气治理方案

热镀锌前段酸洗采用盐酸或硫酸去除氧化皮，常温或加温条件下产生大量酸性废气（HCl、H₂SO₄雾），并夹带少量铁粉、助镀剂挥发物，具有“阵发性高浓度（HCl 100–1 000 mg/m³）、腐蚀性强、湿度大、排气点分散”特点。热镀锌产线普遍设1–3个酸洗槽（盐酸质量分数15–20 %，温度40–60 ℃），可见明显“白雾”。

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行业现状1

酸雾收集效率低：多数热镀锌企业的酸洗槽为半开放式设计，仅在槽体上方加装简易导流罩，工件吊装进出槽时导流罩需完全或部分开启，导致酸雾大量逸散至车间，整体收集率仅 50%-60%。这使得车间氯化氢浓度常超 15mg/m³，远超《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ 2.1-2019）中氯化氢职业接触限值（7.5mg/m³），酸雾腐蚀车间设备，同时刺激员工呼吸道

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行业现状2

处理技术适配性差：行业内 85% 以上企业采用 “单级碱液喷淋” 单一处理技术，虽能去除 60%-70% 的氯化氢、硫酸雾，但对氟化物去除率仅 40%-50%，且喷淋液 pH 值控制不稳定时，处理效率骤降，难以稳定达标；喷淋塔内填料易被酸性废气腐蚀堵塞，每月需停机更换，年产生含酸废填料（HW34 类危废）150 吨以上，处置成本超 180 万元。部分中小企业为压缩成本，减少碱液更换频次，导致酸性废气排放浓度长期超标，面临环保处罚风险。

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行业现状3

多酸洗线协同处理难：大型热镀锌企业通常配置 2-4 条酸洗线，各生产线处理的工件材质（碳钢、合金钢）、锈蚀程度不同，酸洗药剂种类（盐酸、硫酸）及用量存在差异，酸雾排放量波动幅度达 35%-90%（处理锈蚀严重工件时酸雾量显著增加）。若多条生产线共用一套处理系统，高负荷时系统过载导致酸雾直排，低负荷时设备空转造成能耗与碱液浪费。