密闭收集系统升级：将印刷机开放式烘干箱改造为 “全密闭负压烘干罩”，采用 PLC 控制负压值（-50 至 - 80Pa），确保废气收集率≥95%；烘干罩配套可开启观察窗与自动收卷辅助装置，不影响生产操作；在烘干罩出口设置溶剂浓度检测仪，实时监测废气浓度，数据接入生产监控平台。​ 吸附脱附与 RTO 处理：选用蜂窝状活性炭转轮（针对酯类、醇类溶剂优化），浓缩比 18:1，将中浓度废气（400-600mg/m³）浓缩至 7200-10800mg/m³，送入三室 RTO；RTO 燃烧室温度 850-900℃，VOCs 去除率≥99%，甲苯去除率≥98%，排放浓度≤30mg/m³；RTO 设置备用燃烧器，确保低负荷时温度稳定。​ 余热深度回收：RTO 高温烟气（300-350℃）通过换热器加热烘干箱热风，替代电加热或天然气加热，热风温度稳定在 60-80℃，年节约天然气 12 万 m³，减少成本 96 万元；同时，换热器出口烟气经余热锅炉产生 0.5MPa 蒸汽，用于车间供暖或生活用水，能源利用率提升至 90% 以上。

溶剂回收系统：采用 “冷凝 + 吸附” 联合回收工艺，第一级冷凝（温度 - 15 至 - 20℃）回收乙酸乙酯与异丙醇，回收率≥80%，年回收溶剂 150 吨，纯度达 95% 以上，可回用于油墨调配，节约原料成本 120 万元；冷凝后废气浓度降至 100-150mg/m³，进入吸附塔。​
催化燃烧深度处理：选用贵金属（铂钯合金）催化剂催化燃烧设备，反应温度 250-300℃，将剩余甲苯、异丙醇等彻底氧化为 CO₂和 H₂O，处理效率≥98%，排放浓度≤20mg/m³；催化燃烧所需热能部分来自溶剂燃烧放热，当废气浓度≥100mg/m³ 时，可实现自热运行，无需额外加热。​
多生产线协同控制：为每条生产线配置独立的溶剂回收单元，通过变频风机调整处理量，当某条生产线订单增加时，自动提高该单元处理负荷；各单元出口废气汇总后进入催化燃烧系统，采用分程控制阀门调节风量，确保系统稳定运行；配套智能控制系统，可根据生产线启停自动切换运行模式，减少能耗浪费。​