行业介绍

制革鞣制是皮革加工的核心工序，脱毛、浸灰、鞣制过程大量使用硫化钠等化工药剂，车间同时产生高浓度含硫生产废水和刺激性恶臭废气。很多中小型制革企业习惯把废水、废气分开设计建设，两套系统独立运行。

从现场实际情况来看，鞣制车间含硫废水一旦pH发生波动，就会释放硫化氢恶臭气体，废水处理不到位，车间异味就很难根除。不少工厂单独上一套除臭设备，废水端硫化物没有做好预处理，异味持续从槽体、管道逸散，反复整改依旧收到周边投诉，水气分开治理，是很多皮革厂技改失败的主要原因。

废气成分介绍

鞣制车间废气大多来自转鼓作业、废水槽体、物料转运区域，属于无机和有机物混合的恶臭废气，核心污染物以硫化氢为主，伴随氨气、甲硫醇等含硫恶臭物质，同时混有少量蛋白质分解带来的异味组分。

这类废气嗅觉阈值很低，少量溢出就会产生强烈臭鸡蛋气味。废气并非单独产生，鞣制含硫废水遇到酸性水体就会析出硫化氢气体，废水和废气污染物互相转化。废水当中的硫化物越高，车间无组织废气越严重，这也是皮革鞣制废气区别其他行业的一大特点。

处理难点

第一大难点就是水气互相转化，废水里面的硫化物随时可以转化成恶臭废气。如果只处理废气，不对含硫废水做分质预处理，转鼓、调节池持续释放硫化氢，再高效的除臭设备也只能处理已经逸散出来的气体，源头污染没有切断。

其次是无组织点位分散，鞣制转鼓、料槽、污泥堆放区，都是废气逸散点，全部密闭收集会造成风量偏大，运行成本上升；集气风量不足，车间内部异味无法控制。另外硫化氢具备腐蚀性，会腐蚀喷淋塔、风机管道，设备长期运行容易损坏。

还有不少企业忽略两套系统联动，废气洗涤产生的废水直接排入综合污水站，带入大量盐分和硫化物，冲击生化系统，造成出水波动。很多项目只看单项指标达标，没有考虑水气之间的相互影响，后期运维麻烦不断。

处理工艺

鞣制车间治理要走一体化思路，废水分质预处理优先，再配套废气密闭收集净化，做到水气同步管控，不能单纯依靠末端除臭设备。

废水端，鞣制含硫废水单独管路收集，不和酸性废水混合，避免就地析出硫化氢。采用催化氧化或者沉淀预处理，优先去除水中大部分硫化物，从源头减少恶臭气体生成，降低后续废气治理负荷。

废气方面，鞣制转鼓、废水池体做加盖密闭，设置负压集气系统，把无组织废气转为有组织。收集后的废气采用碱洗洗涤+生物除臭组合工艺，去除硫化氢、氨气等恶臭组分。废气洗涤产生的废水，回流至含硫预处理单元，不能直接进入综合生化池，防止二次污染。

整体做好pH在线监控，避免酸碱废水混流释放有毒硫化氢，管道设备选用耐腐蚀材质，定期维护清理，实现废水、废气协同稳定运行。

总结

若源环保深耕制革行业水气一体化治理，结合鞣制车间现场工况，统筹含硫废水预处理与恶臭废气收集净化，解决水气交叉污染，帮助企业实现排放达标，化解异味扰民风险。

综上，皮革鞣制车间治理不能废水废气分开看待，优先在废水端削减硫化物，配合密闭收集与成套除臭工艺，做好洗涤废水回流管控，才能减少反复整改，实现长期稳定运行。