一、行业介绍

酱醋发酵行业生产与环保现状

国内不少小型酱油、食醋发酵加工厂，大多扎根在乡镇区域，以传统发酵工艺生产调味品。生产属于间歇性作业，制曲、发酵、淋油、灌装、设备清洗等工序，持续排出大量生产废水。发酵残液、淋醋淋油废水污染物浓度高，是整个车间污染负荷的主要来源。

这类小企业普遍厂房不大，环保投入有限，缺少专职环保运维人员。早年配套的污水设施大多设计简单，仅做沉淀、简易厌氧处理，面对发酵废水高氨氮、高COD、高盐分的特点，出水指标很容易超标。随着农副食品加工环保核查趋严，氨氮超标、生化系统易崩溃、厂区发酵异味扰民，是酱醋厂污水技改最核心的诉求。

二、废水、废气成分介绍

废水废气污染物特征

酱醋发酵废水分为发酵残液、淋油淋醋废水、设备清洗综合废水。综合废水pH一般在5.0~7.5，COD 1500~8000mg/L，氨氮80~400mg/L，SS 200~600mg/L，含盐量0.5%~5%，盐分主要来自酱油生产投加的食盐，高盐会抑制生化微生物活性。发酵母液属于高浓度废液，COD可达数万mg/L，pH低至2.5~4.0，污染物浓度极高，不能直接混入综合废水池，需要单独收集预处理。

车间废气主要来自发酵池、污水站调节池、厌氧池逸散，污染物以硫化氢、氨气、挥发性有机酸、甲硫醇、甲硫醚等恶臭物质为主。小型酱醋车间废气收集风量多在1500~6000m³/h，硫化氢浓度5~40mg/m³，氨气浓度10~80mg/m³，无组织扩散后，会产生明显酸腐异味，容易引发周边居民投诉。

三、处理难点

酱醋发酵废水废气治理核心痛点

第一，废水有机物、氨氮负荷双高，碳源配比难以平衡。酱醋废水含有大量蛋白质、氨基酸、多糖，厌氧降解会消耗大量易降解碳源，后端A/O反硝化容易碳源不足，氨氮、总氮难以稳定达标。

第二，水质水量波动幅度大。生产按批次发酵，淋油淋醋阶段会短时间排放高浓度废水，冲击生化系统，很容易造成污泥活性下降，系统瘫痪。同时废水含盐量波动，高渗透压会抑制微生物，造成污泥沉降性能变差。

第三，细小胶体悬浮物难去除。废水含有大量豆粕细渣、菌体胶体，普通格栅无法截留，容易造成厌氧设备堵塞、污泥床板结。

第四，异味组分复杂，治理难度高。废气同时含碱性氨气与酸性硫化氢、硫醚类异味，单一洗涤工艺去除效果有限；很多工厂只简单加盖，没有配套收集和净化，异味问题反复出现。

第五，老旧污水站改造空间受限。小型酱醋厂场地紧张，技改很难大规模新增构筑物，需要在原有池体基础上改造，不能大面积土建施工。

四、处理工艺

适配小型酱醋厂的废水废气技改工艺

结合小型酱醋发酵厂间歇生产、场地受限、预算有限的特点，技改优先依托原有污水构筑物改造，采用预处理+厌氧+改良A/O脱氮生化+深度处理，配套废气收集净化的组合工艺。

高浓度发酵母液单独收集，先在母液池投加碱剂预中和，削减强酸冲击，可搭配混凝沉淀预处理降低负荷，之后定量缓慢投加到调节池，避免一次性高负荷冲击生化系统。废水先经过格栅去除大颗粒豆渣、曲渣，调节池之后增设气浮单元，投加PAC/PAM去除细小胶体悬浮物，保护后续厌氧反应器，防止布水堵塞。

预处理后的废水进入厌氧单元，将大分子多糖、蛋白质分解为小分子有机物，削减大部分COD。厌氧出水进入改良A/O生化系统，为解决碳源不足问题，采用原水碳源分配方案，将部分预处理后的原水引入缺氧段作为反硝化碳源，碳源不足时可按需补充乙酸钠等外加碳源；利用好氧硝化将氨氮转化为硝态氮，再通过缺氧段反硝化实现总氮去除。生化系统采用耐盐菌种驯化，适配废水盐分波动带来的抑制影响。

生化出水经过沉淀，再增加深度过滤单元，进一步降低悬浮物，出水参照《发酵类调味品工业水污染物排放标准》执行。

沉淀池污泥排入污泥浓缩池，经叠螺脱水机减量化处理，泥饼委外处置。污水站池体全部加盖密闭，废气通过管路集中收集，采用复合氧化喷淋塔预处理，同步去除氨气、硫化氢与部分硫醇类异味，后端串联生物滴滤塔，对残余恶臭、挥发性有机物进一步净化，达标后高空排放。整套技改尽量复用原有池体，减少土建投资，日常药剂、能耗成本可控。

五、总结

技改实施思路与工程优势

酱醋发酵废水难点集中在高氨氮高COD、盐分抑制、细小胶体多，老站普遍存在碳源失衡、预处理不足、除臭工艺匹配度差的问题。江苏若源环保科技有限公司深耕调味品发酵废水技改，针对性优化碳源分配、耐盐污泥驯化与多级除臭工艺，依托原有构筑物改造，稳定控制COD、氨氮，同步解决厂区恶臭，助力小企业低成本完成环保整改，长期稳定达标。

若源环保