工业废气处理｜废气处理方案设计
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石药集团：“吸收洗涤 + 除尘 + RTO” 三级联动，构筑制药废气深度净化屏障
作为国内医药行业的领军企业，石药集团在原料药、制剂等核心业务的生产过程中，面临着多工序、多成分的废气治理挑战。从固料称量、包装环节的粉尘，到反应、精馏过程中挥发的非甲烷总烃、苯系物等挥发性有机物（VOCs），再到部分工艺伴随的酸性气体与恶臭物质，这类废气成分复杂、浓度波动大，且兼具污染性与安全风险。为践行 “预防为主，防治结合” 的环保方针，石药集团依托长期环保投入与技术积累，打造 “吸收洗涤 + 除尘 + RTO（蓄热式热力氧化炉）” 三级协同治理体系，实现制药废气的精准净化与合规排放，为医药行业绿色生产树立标杆。
一、废气溯源：制药全流程的污染痛点解析
石药集团生产环节的废气呈现 “源点多、成分杂、危害大” 的典型特征，不同工序污染物差异显著，为治理方案的定制化设计提供靶向依据：
粉尘类污染物：主要来源于原料药车间的固料称量、产品包装，以及中药提取车间的上料与喷雾干燥工序，以药粉颗粒、固体杂质为主，若直接排放易造成空气颗粒物污染，且可能堵塞后续处理设备。
水溶性与酸性气体：在维生素 BT、盐酸氨溴索等原料药生产中，会产生含氯化氢、有机酸等酸性成分的废气；同时，污水处理站及发酵环节会释放氨、硫化氢等恶臭气体，这类物质具有刺激性，需通过化学吸收实现初步净化。
复杂 VOCs 混合气体：涵盖醇类、酯类、酮类、苯系物等多种成分，广泛来源于溶剂回收、化学反应、制剂喷涂等环节，部分含氯有机废气还具有腐蚀性，若治理不彻底，不仅违反《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019），更会对周边环境与员工健康构成威胁。
结合多厂区生产规模与废气排放总量，石药集团针对性设定处理风量参数，确保每套治理系统均能高效承接对应生产单元的废气负荷，从源头规避 “小马拉大车” 导致的治理漏洞。
二、三级协同技术体系：从预处理到深度氧化的全流程净化
针对不同污染物的理化特性，石药集团采用 “分步拦截、逐级净化” 的技术路径，将吸收洗涤、除尘与 RTO 工艺有机衔接，构建闭环治理系统：
（一）一级预处理：吸收洗涤 + 除尘，筑牢前端防护
前端预处理的核心目标是去除废气中的水溶性成分、酸性物质与颗粒物，为后续 RTO 核心处理环节减负增效，主要包含两类关键工艺：
吸收洗涤系统：靶向去除水溶性与酸性污染物
针对含酸性气体的工艺废气，石药集团采用 “碱吸收 + 水吸收” 的多级洗涤工艺 —— 先通过碱洗塔中和氯化氢、有机酸等酸性成分，再经水洗塔进一步去除未反应的水溶性物质与部分易溶于水的 VOCs（如甲醇、丙酮）。对于污水处理站的恶臭废气，还会增设氧化洗涤塔强化氨、硫化氢等异味物质的去除效果，经处理后臭气浓度可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554－93）要求。洗涤系统配备除雾器，能有效分离废气中夹带的水雾，避免后续设备受潮损坏。
除尘系统：精准拦截颗粒污染物
针对固料处理与中药提取环节的粉尘，采用 “集气罩收集 + 多级过滤” 的治理方案：中药提取上料废气通过集气罩负压收集后，经布袋除尘器过滤，去除率可达 99% 以上；原料药车间的含尘废气则依托 “隔离器收集 + 两级高效过滤器” 处理，确保颗粒物排放浓度远低于国标限值。该环节不仅降低了粉尘对环境的影响，更避免了颗粒物进入 RTO 炉体后堵塞蓄热体、影响换热效率的问题。
（二）二级核心处理：RTO 热力氧化，实现 VOCs 深度分解
经过预处理的废气进入 RTO 系统，这是石药集团破解复杂 VOCs 治理难题的核心技术。作为制药行业成熟的高效治理技术，RTO 通过高温氧化与热能回收的双重优势，实现环保与节能的协同：
高温氧化分解：预处理后的废气被导入 RTO 炉体，在 800-950℃的高温环境下，非甲烷总烃、苯系物等 VOCs 被彻底氧化为无害的二氧化碳和水，去除率稳定在 99% 以上，即使面对中低浓度（500-3000mg/m³）的混合废气，仍能保持高效净化效果。
高效热能回收：RTO 炉体内填充堇青石或莫来石陶瓷蓄热体，能回收氧化过程中 95% 以上的热量，这些热量可反哺生产车间的加热工序或用于废气预热，大幅降低天然气等辅助燃料的消耗。当废气浓度高于 1.5g/m³ 时，甚至可实现自持燃烧，进一步降低运行成本。
安全保障设计：针对制药废气易燃易爆的特性，RTO 系统配备 LEL 浓度监测联锁装置，当 VOCs 浓度超过爆炸下限 25% 时，自动开启稀释风阀降低浓度；同时设置泄爆片、阻火器与氮气灭火系统，全方位规避安全风险。
三、技术落地成效：环保、经济与管理的多重收益
石药集团 “吸收洗涤 + 除尘 + RTO” 体系的投运，是其累计 3 亿元环保投入与专业化环保管理的集中体现，带来了显著的综合效益：
环保合规升级：经全系统处理后，非甲烷总烃、颗粒物、苯系物等污染物排放浓度均满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）特别排放限值及地方标准要求，多个厂区实现 VOCs 年排放量控制在 0.365t/a 以内的精细化管理目标，顺利通过环保部门常态化核查。
能源成本优化：RTO 系统的高热回收率有效降低了企业能源消耗，以某原料药生产车间为例，RTO 运行后每年可减少天然气消耗约 60 万立方米，折合标煤近 700 吨，对应减少碳排放约 1800 吨，实现 “治污减排” 与 “节能降耗” 的双赢。
运营管理高效：整套系统采用自动化控制，可实时监控废气浓度、温度、压力等关键参数，实现设备启停、阀门切换的自动调节，仅需 3-4 名专职人员即可完成日常运维，与传统治理工艺相比，人工成本降低 40% 以上，契合石药集团环保中心专业化管理的需求。