当前，二车间喷雾干燥塔虽已实现废气有组织收集，并配套 “旋风除尘 + 布袋除尘” 系统，但在颗粒物深度去除、石蜡液滴专项处理及后续恶臭与氮氧化物处置环节，仍存在显著治理需求，具体表现如下：
即便经过现有系统处理，废气中仍残留三类关键污染物，且无配套处置装置，导致排放合规性风险突出。​

恶臭与酸腐气味未处理：物料中的油酸、碳酸铵及夏季微生物发酵产生的恶臭物质（如含硫、含氮化合物），无法通过除尘系统去除，随处理后废气直接排放，员工操作区及厂区周边可明显感知刺激性气味。​

氮氧化物完全未处置：废气中含有少量氮氧化物经含氧量折算后浓度约为100~120mg/m³，既未在收集与除尘环节得到控制，也无专项脱硝装置，直接排放浓度超出地方超低排放标准（NOx≤80mg/m³）。​

颗粒物存在超标风险：颗粒物浓度高于当超低地排放标准（颗粒物≤10mg/m³）。

污染物排放：氮氧化物、颗粒物、臭气浓度去除率需达到极高标准，保证排放浓度满足国家及地方相关限值 《陶瓷工业污染物排放标准》GB25464-2010。


根据喷干废气（含石蜡液滴、氨、酸腐恶臭、氮氧化物、残留颗粒物）的成分特点，我们对建设费用、运行费用、维护费用与净化效果等进行了综合估算。经过评估，水洗除蜡（并加酸除氨）+ 氧化碱吸收 + 湿电除尘工艺是适配性最强、治理效果最稳定的方案，尤其适用于喷干废气中多形态污染物（液滴、气体、粉尘）的协同治理。具体工艺流程如下：​



工艺流程​

●废气处理流程：喷雾干燥塔产生的废气经现有有组织收集管道汇总后，进入废气专项处理区域。第一步先进入水洗除蜡塔，通过高压喷淋水对废气进行洗涤，利用水的降温与截留作用，高效捕捉废气中的石蜡液滴；同时在洗涤水中加入稀硫酸（质量分数 1%-3%），通过酸与氨的中和反应（生成硫酸铵），同步去除废气中的氨类物质，避免氨与后续工艺环节发生二次反应。第二步，经水洗后的废气进入氧化碱吸收塔，塔内先通过臭氧进行氧化处理，利用强氧化性破坏恶臭物质的化学显味基团，同时将部分低价态氮氧化物氧化为高价态；随后通过氢氧化钠溶液（质量分数 1%-3%）进行喷淋吸收，高效捕获氧化后的恶臭物质与氮氧化物。第三步，经氧化碱吸收后的废气进入湿电除尘设备，通过高压电场的静电吸附作用，捕集废气中残留的细颗粒物（粒径＜5μm）与水雾（去除率≥99%），最终净化后的废气通过 15 米高的排气筒达标排放。

方案优势​

此方案不仅实现了喷干废气中 “液滴 + 气体 + 粉尘” 多污染物的协同治理，相比传统 “单一除尘 + 生物除臭/活性炭” 工艺，具有更强的针对性和更高的稳定性：其一，水洗除蜡与加酸除氨同步进行，既解决了石蜡液滴黏附设备的难题，又避免氨对后续氧化吸收工艺的干扰，污染物去除效率比分步处理提升 15%-20%；其二，氧化碱吸收工艺不受温度、湿度等工况波动影响（夏季微生物发酵期仍能稳定运行），相比生物法，不存在微生物驯化、活性衰减等问题，相比活性炭法，不存在吸附衰减、堵塞、产生危废等问题，处理能力稳定性提升 30% 以上，可确保恶臭物质、氮氧化物长期稳定达标；其三，湿电除尘弥补了现有旋风 + 布袋除尘对细颗粒捕捉不足的短板，颗粒物排放浓度可稳定控制在 10mg/m³ 以下，满足超低排放要求。同时，该系统采用模块化设计，水洗塔、吸收塔的喷淋液可循环使用（定期补充药剂即可），运行维护费用相比同类工艺降低 25%-30%；且系统配备超温、超压报警装置，全程密闭运行，无二次污染风险，保障系统高安全性。