当前烤籽生产线共计配置 8 台烤籽生产设备，每台设备均单独配套 1 台轴流风机，单台风机设计风量约 12000m³/h，负责对应烤籽机生产废气的收集外排。现阶段仅完成 5 台烤籽机废气收集接入，对应配套 1 套 50000m³/h 废气处理设备，剩余 3 台烤籽机废气暂未纳入规范处理，现有废气处理体系存在多项关键问题亟待解决，具体如下：
一、高温气体处置问题：烤籽机采用内循环加热工艺，正常工况下闭环运行，当生产过程中湿度达到设定阈值时，自动开启排湿风机外排湿气，外排废气温度稳定在 60℃左右，高温工况对废气处理设备的材质、运行稳定性提出适配要求。
二、 特征异味治理短板：烤籽生产需添加甜味香精与薄荷类功能性添加剂，在烤籽高温加热制程中，两类添加剂易受热挥发，与工艺废气混合形成刺激性特征异味，若治理不彻底，易造成异味超标排放，影响厂区及周边环境。
三、 设备与排气筒腐蚀漏液严重：原有废气排气筒采用法兰拼接连接方式，长期运行后连接处密封性能下降，渗液漏液问题频发；核心处理设备气旋塔的接缝部位已出现明显腐蚀破损，漏液现象持续存在、降低废气处理效率，还易引发地面污染。经现场测量，气旋塔循环液PH为6，呈弱酸性。
四、气旋塔底部沉泥淤积隐患：核心处理设备气旋塔运行过程中，水箱底部持续沉积大量污泥，该污泥主要由槟榔加工产生的细小纤维及糖浆类黏性物质组成；目前无有效排泥手段，污泥长期堆积堵塞流道、破坏气液接触效果，进而导致除尘、除水效能逐步衰减。




五、 处理风量负荷不足，无法匹配生产需求：现有在用废气处理设备设计处理风量为 50000m³/h，采用 “气旋除尘 + 活性炭吸附” 组合工艺，仅能满足 4~5 台烤籽机的废气处理需求。生产旺季期间，8 台烤籽机满负荷运行，总废气排放量远超现有设备处理能力，风量缺口较大，难以实现稳定达标排放，亟需扩容改造。
后续改造计划：为彻底解决上述问题，优化废气处理效能，对现有 50000m³/h 废气处理设备进行部分淘汰更新改造，承接4台烤籽机的生产废气；
并新增 1 套 50000m³/h 规格环保处理设备，承接剩余4台烤籽机的生产废气收集与处理，确保烤籽工段废气稳定达标排放。

工艺流程​
本处理工艺核心逻辑为“气旋除尘降温生物净化→高效除雾→深度吸附→输送排放”，专门承接烤籽机废气处理需求，最终将经处理达标的废气输送至排气筒排放，细节如下：
一、烤籽机废气处理系统
废气来源：接收烤籽机排湿风机排气；
气旋生物除尘除臭装置：废气首先经过设备除尘段初步除尘，之后与通过专研菌种的生物喷淋液对废气进行除臭，同时精准控制塔内酸碱度，保障处理效能稳定，设备自带除雾装置；
高效除雾器：去除水雾，采用高效过滤除雾技术，具备稳定可靠、维护便捷的特点；
二级活性炭吸附：对经除雾后的废气进行深度净化，进一步吸附残留的挥发性有机物、异味物质等难以被前期工艺去除的污染物，确保处理达标；
收集、输送系统：为处理后的废气提供输送动力，材质视温度工况选择PP或SUS304不锈钢管道，将其平稳推送至排气筒；
排气筒：最终排放经全流程处理达标的废气。
电控系统包含：三种风机变频控制（模式一:恒定负压模式，模式二：联动电动风阀匹配变频器频率，模式三：手动输入定频模式），自动补水排水功能，温度、风压、风量监控，自动报警功能。

二、系统核心优势
1、 双重除雾：系统采用双重除雾设计，对液滴、水雾拦截效率高达99%。
2、系统排污、排泥升级：根据本项目污泥量大的特点，减少人工清理成本，优化清污工艺。
2、 密封可靠：从根源杜绝渗漏点，避免出现渗液漏液问题；
3、 专用适配菌种：生物除尘除臭塔采用我司专研菌种，具备耐高温、耐低温的优良特性，可高效处理槟榔行业烤籽工艺产生的废气恶臭，适配烤籽废气温度波动及特征污染物处理需求。
4、系统节能设计：风机频率搭载多模式节能控制策略，涵盖三种核心运行模式。